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浏览:- 发布日期:2019-11-06 10:00:00【 】

    塑料凹版水性油墨印刷技术,目前已成为软包装企业源头削减vocs排放最经济可行的治理技术之一。但是,因为水基体系油墨的特性原因,其印刷工艺、印刷效果跟溶剂型油墨相比,仍存在一些差异,具体表现在使用原凹印设备、原工艺、原印刷版辊印刷时,线条、文字、部分图文容易产生轻微的扩散,网点成色图文部分也会有差异。但是,随着水墨技术的不断发展,这些问题都在逐步得到解决。

 

    值得我们重视的是:推广水墨应用,除了技术上的进步,还需要我们观念和认知上的转变。

 

    下面就水墨印刷使用的瓶颈问题及技术进展现状进行分析,以便于大家更准确地判断在目前阶段水墨印刷的可行性。

 

1、耐印率

 

    水基树脂制备的水性油墨,需要选用亲水性颜料。因此当使用水墨印刷时,可能会造成印刷版辊的使用寿命比溶剂墨低的情况。为了提高水性油墨的干燥效果,有的企业选择把印刷版辊雕浅的方法,但这并不是最佳的方案。在长期应用实践中,经过数据分析,我们认为不同的颜色,可分别采用3038μ网穴制版工艺,以达到比较理想的一个平衡点。同时,提高印刷版辊表面的硬度和光洁度、使用更加适合水性油墨特性的刀架式刮刀或陶瓷刮刀,执行正确的生产作业方法,都能有效提高水性油墨印刷版辊的耐印率。

 

2、浅网印刷转移效果、堵版、印刷几小时后颜色变浅

 

    水性油墨在长时间使用过程中,油墨里的中和物质被挥发掉,树脂与颜料容易分离,复溶性减弱、油墨转移性、流平性发生变化,这时就会产生颜色变浅、干燥变慢等现象。

 

    对此,我们可以通过规范作业来解决这个问题。

 

    企业严格按照水性油墨标准作业规程的指引进行操作,尽可能减少大量油墨的循环,采用少加、勤加新墨,保持每个印刷订单的全过程水性油墨的颜色稳定和ph值稳定。

 

    浅网容易发生堵版,这是水性油墨印刷过程中常见的问题,主要是由于水性树脂的再溶性差异引起的。中科丽颜的水性油墨采用溶液型水基树脂为载体,相较于普通的水性油墨,其再溶性已大为改善,使用过程中可根据印刷订单的特点,遵从作业规程、做好生产工艺的相应调整,尤其要做好墨槽的循环搅拌、进墨口的过滤,目前已经可以较好地解决堵版问题。

 

3、干燥

 

    水性油墨的干燥问题,与几个综合因素有关:

 

1)湿度

 

    凹印车间环境湿度,55%湿度以下是比较合适的,当然湿度越低对水性油墨的干燥会越有利,比如45%左右是最理想的,如果到了80%以上的湿度,对水性油墨的干燥会带来很大的困难。所以,建议有条件的软包企业要对凹印机新风取风进行除湿处理。

 

2)排风

 

    在多年水墨印刷生产过程中,我们发现,水性油墨印刷时,印刷薄膜经过设备烘箱的干燥时间越短,干燥越快,其印刷色彩再现效果就越好,线条网点越精细,油墨扩散性越小,流平性越完美。故而,凹印车间整体的环境及进排风循环布局设计,都会对水墨的干燥效果有影响。

 

    总的来说,字形循环设计是比较理想的。新风从凹印机的两侧下方送入,最后从凹印机的烘道顶部抽走,这样不仅更有利于生产一线员工的身体健康,同时把新风对凹印机套印、干燥的负面影响降到最低。

 

3)烘箱温度

 

    水墨印刷时,烘箱温度一般要比溶剂油墨设置高5左右,建议设置在65~80之间。有大实地印版色组时,温度设置要升高,浅网色组印刷时温度可以降低。有条件的设备,色组安排印刷时尽量往前移,后段空出来的机组作为辅助干燥使用。同时,120~150m/min的印刷速度,设定风量在3000~3500m3/h范围为宜。

 

    近几年来,在凹印设备制造商的努力下,推出了很多专门针对水性油墨印刷的凹版印刷机,干燥系统配备新型的除湿热泵、长烘箱、大风量以及末端微波干燥的设计,使塑料薄膜凹版水性油墨高速印刷成为可能。

 

国内软包彩印企业原有的凹印机,其实也完全可以使用水性油墨印刷,也不需要对设备进行大改动,只需要对干燥系统及风量进行调整,如除湿进风、风量变频等方面改进,印刷速度可以达到设计速度的70%~80%以上。

 

资料来源:包装企业网

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